Silikonschläuche werden üblicherweise im Verfahren „kontinuierliche Extrusion + Heißluftvulkanisation“ hergestellt. Die gesamte Produktionslinie funktioniert wie das Strecken von Nudeln: Das Gummimaterial wird zu einem Schlauch extrudiert und anschließend während der Vorwärtsbewegung ausgehärtet. Anschließend wird der Schlauch zugeschnitten und aufgerollt. Hier ist der detaillierte Ablauf.

1. Rohstoffauswahl

Rohkautschuk: Im Allgemeinen wird Methylvinylsilikonkautschuk (MVQ) mit einer Shore-A-Härte von 50–80 ausgewählt.

Farbstoffe/Pigmente: Ungiftige Mineralpigmente in Lebensmittelqualität. Mehrzweck-Platinsulfidsystem in medizinischer Qualität.

2. Zutaten und Mischen

Verwenden Sie einen 25-Liter-Mischer oder eine offene Mühle, um Rohkautschuk, Füllstoffe, Farbmutter und Vulkanisationsmittel miteinander zu vermischen.

Gut vermischen und 8–12 Stunden ruhen lassen, um Stress abzubauen. Anschließend zur Aufbewahrung in Streifen oder Stücke schneiden.

3.Extrusionsformen

Ein- oder Doppelschneckenextruder, Zylindertemperatur 45 – 80 °C, Düsenkopf 80 – 120 °C.

4. Eine Schwefelung (mit einem Heißlufttunnel)

Der Tunnel ist 6 bis 12 Meter lang, die Temperatur beträgt 200 bis 300 Grad Celsius und die Dauer beträgt 30 bis 120 Sekunden.

5. Sekundärvulkanisation (Tiefofenvulkanisation)

Bei 200 °C für 2 bis 4 Stunden werden die restlichen Peroxide/niedermolekularen Substanzen vollständig zersetzt und verflüchtigt, wodurch die Hitzebeständigkeit verbessert und die bleibende Verformung durch Kompression verringert wird.

6.Online-Kühlung und Durchmessermessung

Das Gerät wird durch Sprühen oder Luftkühlung auf Raumtemperatur abgekühlt; das Laser-Durchmessermessgerät liefert Echtzeit-Feedback und löst bei Abweichungen einen automatischen Alarm aus.

7. Entformen, Schneiden

8. Inspektion und Verpackung

Aussehen: Frei von Blasen, Verunreinigungen und Vergilbung.

Abmessungen: Innendurchmesser, Wandstärke, Elliptizität

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